El tratamiento corona es un tratamiento superficial. Una estación de tratamiento Corona está formada por un generador, un transformador de alto voltaje, un grupo electrodo que entrega una descarga de alto voltaje y un ventilador de succión de ozono.
Estos equipos se instalan en las líneas de impresión, extrusión, coating y laminación de nuestros clientes para activar la superficie de sus materiales. Por esta razón, la integración mecánica del equipo de tratamiento corona es tan importante como la integración de sus mandos.
La integración de los mandos ocurre integrando las funcionalidades remotas y los mandos del generador Corona en el PLC (autómata programable) de la línea.
Los sistemas de comunicación tradicionales, como Profinet o Profibus, permiten llevar a cabo el control remoto de los ajustes. Profinet es muy versátil y aporta a la línea Plc toda la funcionalidad del sistema corona a través de un cable, lo que permite al cliente elegir qué datos mostrar y monitorizar.
1 Configuración y gestión de parámetros
Los principales parámetros que influyen en el tratamiento corona son de dos tipos:
- "de sistema" como la potencia entregada por el generador, la anchura del material, el número de lados a tratar y la velocidad de tratamiento
- "de proceso" como el tipo de material y el proceso utilizado, que afectan el dimensionamiento del tratamiento.
Nuestras soluciones permiten llevar a cabo la configuración de las principales funciones del sistema de tratamiento corona:
- ajuste de potencia dependiendo de la anchura del material
- ajuste automático según la velocidad de tratamiento
- configuración de la velocidad mínima de start y parada
- autostart y skip treatment
- wet start (start controlado en ambientes húmedos).
2 Control
Siempre es posible averiguar en tiempo real si los parámetros establecidos por el cliente son los realmente entregados por el sistema corona.
Además, el sistema está integrado por una serie de alarmas y herramientas de diagnóstico para la detección de problemas y la seguridad del sistema (señales de cortocircuito, sobretemperatura, falta de comunicación, alarmas de velocidad). Estamos desarrollando nuevas soluciones que permitirán:
- procesar todas las características y operaciones de monitoreo de datos en tiempo real y de forma segura incluso a través de dispositivos portátiles (tablet, portátil o teléfono inteligente)
- llevar a la nube (cloud) los principales parámetros de producción para obtener un registro de datos y un análisis de datos con el fin de producir informes para el control de calidad.
De esta manera, podremos mejorar el servicio de diagnóstico remoto, haciéndolo cada vez más fácil y eficiente, para ayudar a nuestros clientes en todo el mundo.
3 Mantenimiento 4.0
Al conectar la maquinaria al mundo digital y al aprovechar las ventajas de la inteligencia artificial, será posible mejorar la sostenibilidad del proceso corona.
Las tecnologías 4.0, en particular el IoT industrial, Data Analytics y Cloud Manufacturing permitirán manejar y supervisar de forma mejor el rendimiento de los procesos, correlacionando el estado de la maquinaria, de sus componentes, la eficiencia de la producción y el mantenimiento del equipo.
Los modelos y algoritmos representarán el estado de la máquina y también las condiciones ambientales y de funcionamiento (posibles cargas, progreso del proceso de degradación...).
A través del Smart Maintenance, los operadores podrán prever la vida residual de la maquinaria y las probabilidades de fallos a partir de las condiciones iniciales.
Conociendo el tiempo medio entre fallos, los operadores podrán llevar a cabo:
- programación de las operaciones de mantenimiento (antes de que el fallo ocurra realmente)
- manejo de piezas de repuesto
- planificación del personal empleado para las intervenciones.
Debido a esta tendencia, Ferrarini & Benelli también está desarollando nuevas estrategias para hacer frente a la tecnología 4.0 y a los nuevos escenarios actuales.